从面对核心助剂国产化率“0”的焦虑

到亲手实现“从0到1”的突破

从守护现有装置的“操作者”

到填补行业空白的“破壁者”

这是自主创新的变革中

一个团队如何打破“不可能”的故事

今天，让我们一起

聆听陈陆军

讲述自己和团队

在迈向“炼化生精材”产业链中高端的

关键5年

“从0到1”实现“破壁创新”的故事

个人名片

姓名：陈陆军

职务：四川石化聚丙烯装置工艺工程师

2021年，我作为一名在技术岗位上干了6年的工艺工程师，最大的心愿是装置能平稳运行。而5年后的今天，我想得最多的，是如何让这套装置创造出前所未有的价值。这5年，我和我的团队，完成了一场“从0到1”的冲锋。

一切的改变，始于2021年7月的那个下午。部门经理刘勇把一份清单放在会议桌上，上面两个数字格外扎眼：聚烯烃新材料产量0吨，抗冲催化剂国产化率0%。会议室里鸦雀无声，大家都明白这两个“0”意味着什么——高端产品空白，核心助剂完全依赖进口，这严重制约了公司高质量发展的进程。

就在当天，聚丙烯“破壁创新”党员突击队成立。从那一刻起，我们的角色悄然转变：从只需保障装置安稳运行的“守护者”，变为勇破技术壁垒、填补产业空白的“破壁者”。

我们锚定的首个攻关目标，是基于Unipol工艺开发TPO级中熔高抗冲新材料。业内专家告诉我们，这在国内没有成功先例。第一次试生产，就给了我们一个下马威。那天凌晨，中控室警报骤响，反应器内结片堵塞，我紧急和队员们中止反应。打开人孔，里面是堆积如山的聚合物。我和队员们钻进去，在近50摄氏度的高温里，用特制工具一点一点地清理。高温炙烤，油污满身……队员们在反应器里一蹲就是16个小时。

考验并未就此停止。第2次试生产，产品抗冲击强度只有标准的3成；第3次，催化剂活性突然衰减……第5次试生产结束后，检测报告上“抗冲击强度散差太大”几个字，让连续熬了几天的同事红了眼眶。最难的时候是2025年初，因为物料流动性问题，装置脱气舱导流锥脱落。近200吨粉料，我们靠人工一袋一袋地往外掏。连续奋战了83个小时后，一切好像又回到了原点。

但我们没有被困难击垮。刘勇经理带着我们“啃”外文资料，总结消化国内外研发成果，复盘每次的得失……最终总结出抑一扬二反应控制法、模拟多区反应共聚法等新工艺路径。2025年初春，第6次试生产的产品送检。当“各项指标全面优于行业标准”的结果传来时，大家激动地拥抱在一起。国内首个在Unipol工艺上诞生的TPO级共聚产品，成了汽车配件厂商争抢的“香饽饽”。

攻克一个“0”，另一个“0”——抗冲催化剂国产化，也来到攻关的关键节点。2025年春天，我们把“战场”搬到了合作方的实验室。为了控制催化剂活性中那关键的0.1个单位，我们连续72小时守在屏幕前，直到曲线稳定下来。2025年7月16日，当第一批国产抗冲催化剂注入反应器时，所有指标一次达标，成本直接降了55%。

通过这几年的攻关，我们实现了聚丙烯装置从催化剂到成核剂的全面替代，PDS阀门、气相色谱、挤压机切刀和模板完成了国产化替代，装置“三剂”国产化率跃升至近95%。

这5年，我们还打破了一个“不可能”。聚丙烯装置每年需要6天时间停产检修，既影响产品产量，也打乱了公司的物料平衡。我们提出“均聚二反，检修不停，可并可串”的改造方案，被外国技术专家直斥“绝对不可能”。“只要是基于科学严谨的分析就要有自信，只要有价值创造的可能性就值得探索。”刘勇说。我们团队的斗志再次被激发。大家白天爬管廊摸排管线，晚上查资料推演方案。试车那天，当一号反应器按计划检修，二号反应器仍平稳运行，所有曲线波澜不惊时，现场响起了雷鸣般的掌声。这项创新不仅让装置操作模式从2种扩展到4种，更彻底突破了检修停产的瓶颈。当那位专家再次来访，看到我们的操作模式时，连连惊叹“难以置信”。

5年下来，党员突击队的奖牌渐渐多了起来。但我们深知，这些不是哪一个人的功劳，而是我们与时代共振、与企业同频的结果。

站在装置区，看着林立的塔罐

陈陆军想着这5年的变与不变

变的是技术的高度、思考的维度

不变的是石油人那股

“把命运牢牢攥在自己手里”的韧劲

是“不破不立”的创业精神